溶融亜鉛メッキとガルバニック・スプレーの違いは何ですか？

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2023-05-11 15:23

溶融亜鉛メッキとアーク溶射亜鉛（アルミニウム）メッキは、どちらも屋外の鋼構造物の腐食防止に有効な方法です。溶融亜鉛めっきとアーク溶射亜鉛（アルミニウム）には、製造工程や塗装性能の面で大きな違いがあることから、一般的には、海洋、酸性雨、工業用雰囲気などの厳しい腐食環境、鋼構造物の形状が複雑な場合、25年以上の防食寿命が必要な場合はアーク溶射亜鉛（アルミニウム）を選択することが適切です。

溶融亜鉛めっき皮膜は、一般的な腐食環境下にある鋼構造物では、皮膜厚が85μm以上、さらに有機皮膜を塗布する必要があり、10年以上の腐食寿命しか得られないことが文献からわかっています。

アーク溶射と溶融めっき技術の比較アーク溶射（亜鉛）と溶融めっき（亜鉛）の比較被膜形成原理アーク溶射装置を用いて、純金属線（亜鉛、アルミニウムおよびその合金など）を加熱、溶融、霧化し、サンドブラストや除錆後の鋼材表面に吹き付け、アークスレイ層を形成する。その後、有機クローズドコーティングとトップコーティングによって閉じられ、良好な外観を持つ長期間の防錆複合コーティングを形成することができます。酸洗と錆び落としの後、鋼鉄製ワークを480～520℃の溶融亜鉛めっき浴に数分間浸漬し、ワークに亜鉛を付着させ、その後ワークを常温の水に浸漬して冷却し溶融亜鉛めっき層を形成します。コーティングの厚さ均一な厚さのコーティング層を得るために、機械化スプレーまたは手動スプレーのいずれかを使用することができます。腐食環境や必要な保護寿命に応じて、さまざまなコーティング厚を設計することができ、コーティング厚はスプレー作業中に50～1000μmの間で任意の値に制御することが可能です。　　溶融亜鉛めっき工程では、液状の亜鉛がワークの表面に付着し、凹みの少ない部分の亜鉛層が厚いため、塗膜の厚みに不均一が生じ、塗料の耐食性にも差が生じます。

亜鉛層の厚さは100μm以下と薄く、超大型ワークも超小型ワークも塗装可能なため、ワークの大きさに対する要求はないが、吹き付けられない死角がないことが必要である。大型のワークは、溶融浴の制限により溶融塗装ができない。ワーク表面への熱衝撃は100～150℃を超えず、放熱が早く、短時間で温度が維持されるため、ワークの変形や焼きなましを起こさない。高温、長尺部品や薄肉ワークの場合、必然的に変形が生じるので、メッキ後にワークを矯正する必要があり、複雑なワークの矯正の形状は元の形状を達成することが困難であり、矯正工程もメッキに局所的に損傷を与えることがある。

前処理工程サンドブラストで錆を除去する。錆を除去するために酸洗いをする。残留した酸は洗い流すことが難しく、溶融亜鉛メッキ後も亜鉛メッキを腐食させる。アーク溶射の皮膜補修工程では、一般的に皮膜形成時に特に欠陥は生じませんが、ワークの移送、現場での設置、切断や溶接などの際に金属皮膜に損傷が生じることがあります。アーク溶射工程を利用して現場で瞬時に皮膜を補修し、ワークのすべての部分が同等の保護を受けることを十分に確認することが可能です。塗膜の形成時、めっき後加工時、溶接による塗膜の損傷などの欠陥は、溶融亜鉛めっき工程では修復できず、溶射亜鉛やジンクリッチ塗料の塗布によってのみ修復が可能です。現場での作業は、高所でも実施可能です。溶融亜鉛メッキは工場内でのみ実施可能で、現場での実施はできません。保護寿命電気アーク溶射による亜鉛またはアルミニウムのコーティングとシーラー、トップコートの複合コーティングシステムにより、少なくとも30～50年間は鋼材を保護することができます。保護寿命はコーティングの厚さに関係し、一般的に10～15年未満となります。ライフサイクルコストの低減は、より高い

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